Können Kohlefaserplatten während der Aushärtung Mängel aufweisen?

2025-09-08 10:45:00

Es gibt verschiedene Herstellungsverfahren für Kohlefaserplatten, wobei die am häufigsten verwendete Methode das Auflegen und Aushärten von Kohlefaser-Prepregs ist. Dieser Prozess erzeugt Panels mit besserer und stabilerer Leistung, bringt aber auch einen höheren Herstellungsaufwand mit sich. Das Auflegen von Kohlefaser-Prepregs erfordert viel Geschick und Erfahrung, und die Aushärtung erfordert auch hohe Temperaturen und Drücke. Können die Platten also sofort nach dem Aushärten verwendet werden? Wird es Oberflächenfehler geben?

Die Aushärtung von Kohlefaserplatten erfolgt tatsächlich in einer Heißpresse. Unter Verwendung einer Form als Träger wird das geschnittene und aufgelegte Carbonfaser-Prepreg nach und nach unter kontrollierter Temperatur und kontrolliertem Druck ausgehärtet. Dieser Vorgang kann 3–6 Stunden oder sogar länger dauern. Nach dem Aushärten von Kohlefaserplatten treten häufig Oberflächenfehler auf. Im Folgenden sind einige der häufigsten aufgeführt.

1. Hohlraumbildung: Wenn die Aushärtetemperatur ungleichmäßig ist oder sich Blasen im Harz befinden, bilden sich Hohlräume in den Kohlenstofffasern. Diese Hohlräume schwächen die Struktur der Platte und verringern ihre mechanischen Eigenschaften.

2. Harzreiche oder harzarme Bereiche: Wenn die Harzmenge in der Matrix ungleichmäßig ist, kann die Leiterplatte Bereiche mit harzreichem oder harzarmem Inhalt aufweisen. Bereiche mit hohem Harzgehalt können zu einer schwächeren Struktur und einer ungleichmäßigen Oberflächenbeschaffenheit führen, während Bereiche mit niedrigem Harzgehalt zu trockenen Stellen oder Delaminationen führen können.

3. Delaminierung: Delaminierung tritt auf, wenn die Kohlenstofffaserschichten während des Aushärtungsprozesses nicht richtig miteinander verbunden werden. Dies kann die Struktur der Leiterplatte schwächen und dazu führen, dass sie unter Last versagt.

4. Falten oder Blasen: Wenn die Kohlefaser während des Aushärtungsprozesses nicht richtig gespannt wird, können sich Falten oder Blasen auf der Oberfläche des Boards bilden. Diese Mängel können kosmetischer Natur sein oder die mechanischen Eigenschaften der Leiterplatte beeinträchtigen.

Diese Mängel hängen mit Auflegetechniken, Temperaturkontrolle, Druckkontrolle und Zeitkontrolle zusammen. Hersteller mit umfassender Ausrüstung, fortschrittlicher Technologie und umfangreicher Erfahrung werden bestimmte Regeln und Techniken entwickeln, um den Ertrag und die Gesamtleistung während der Verarbeitung zu verbessern.

Wie kann ich überschüssiges Harz von Kohlefaserplatten entfernen?

Nach dem Aushärten einer Kohlefaserplatte können Sie beim Herausnehmen aus der Form etwas überschüssiges Harz auf der Oberfläche oder im Querschnitt bemerken. Dieses ausgehärtete Harz kann von der Plattenoberfläche entfernt werden. Wie kann man es entfernen? Hier sind einige Methoden zum Ausprobieren.

1. Schleifen der Oberfläche: Schleifen Sie die Oberfläche der Kohlefaserplatte leicht mit feinem Schleifpapier ab und achten Sie darauf, die Kohlefaser nicht zu stark abzuschleifen. Dadurch wird überschüssiges Harz entfernt und die Oberfläche geglättet.

2. Verwendung eines Schabers oder einer Klinge: Bei dickeren oder hartnäckigeren Stellen überschüssiges Harz vorsichtig mit einem Schaber oder einer Klinge entfernen. Verwenden Sie unbedingt eine scharfe Klinge und arbeiten Sie langsam und vorsichtig, um eine Beschädigung der Kohlefaser zu vermeiden.

3. Verwendung eines Lösungsmittels: Wenn die oben genannten Methoden nicht funktionieren, versuchen Sie, das überschüssige Harz mit einem Lösungsmittel wie Aceton oder Alkohol aufzulösen. Tragen Sie das Lösungsmittel mit einem Tuch oder Pinsel auf die Oberfläche auf und achten Sie darauf, nicht zu viel aufzutragen, um eine Beschädigung der Kohlefaser zu vermeiden. Wischen Sie überschüssiges Material mit einem sauberen Tuch ab.

Unabhängig davon, wie Sie überschüssiges Harz von der Oberfläche der Kohlefaserplatte entfernen, achten Sie darauf, die Platte selbst nicht zu beschädigen.